對鍋爐承壓部件的關鍵材料進行嚴格有效的質量控制,是鍋爐產品安全運行的重要保證。對原材料入廠檢驗、產品過程加工、成品完工檢驗等各個環節進行質量追溯管理是質量控制的一個重要手段。隨著信息技術的持續發展和客戶對鍋爐品質要求的不斷提升,企業對于鍋爐原材料質量追溯也提出了更高的要求,同時伴隨物流技術的快速發展,關于如何降低企業的物流成本、提高企業物流服務水平,進而形成企業競爭優勢,成為企業急需解決的問題[1]。近期某公司通過業務調研、軟件開發實現了SRM供應商管理系統、SAP系統、PPMS計劃管控多系統協同管控物料收、發、存信息的功能,接下來本文將介紹物料從供應商發貨到最終發放到制造車間、分包單位生產加工的整個過程在倉庫條碼系統及SRM系統、SAP系統的實現,通過拓展物料批次管理并借助條碼技術實現原材料的跟蹤和生產加工過程質量追溯,從而信息錄入的效率和準確性。

某公司當前分廠內、源地驗收、寄放料、委托加工倉庫等4類倉庫,存儲鋼管、鋼板、圓鋼、型鋼、鍛件、管件、鑄件、焊材、五金、配套、工具、勞防、危險品等多類物料,使用SAP系統和手工臺賬相結合的管理模式。車間生產按照部組件組織生產,在生產訂單下達后,根據SAP生產訂單中工序對應的工作中心進行材料的預約,SAP系統按部件、領料部門生成電子料單,采購部物流管理室根據車間預約情況制定周發料計劃,倉庫料工根據周發料計劃和庫存情況開具提貨單,車間或分包擴散單位依據提貨單進行領料。

見圖1。

圖1 某公司采購入庫流程圖  下載原圖

發料流程圖,見圖2。

圖2 生產發料流程圖-車間領料  下載原圖

上述流程圖基本涵蓋了某公司主要的物料收發業務,結合實際調研情況具有以下特點:

(1) 供應商發貨信息的傳遞依靠傳統的電話、郵件等,未能接入信息系統。

(2) 采購倉儲信息的內部傳遞依靠手工單據和人工流轉,效率較低,查詢統計不便捷,同時依托手工小卡和SAP系統共同管理物料的庫存信息。

(3) SAP系統中采用平面庫管理,但實際庫存的堆放按樁位、欄位、跨位等進行管理。

倉庫條碼收貨與發料流程見圖3。

圖3 倉庫條碼收貨與發料流程  下載原圖

本方案主要依托倉庫條碼系統實現對鍋爐產品關鍵材料的批次管理及相關的采購入庫、倉儲、出庫的操作并完成從供應商送貨到產品生產加工整個過程中對關鍵材料的質量追溯。具體過程描述:供應商在SRM系統中獲取采購訂單,錄入物料批次等相關信息后生成發貨通知單,待采購部門審核通過后,采購員打印相應的送貨單進行送貨;倉庫收貨人員掃描發貨通知單、錄入收貨數量,進行采購收貨。隨后提交檢驗委托流程,質量保證外購客戶檢查組檢驗合格后在系統中將該批次物料轉良。領料部門進行物料預約之后,倉儲物流管理者根據需求結合庫存情況進行匹配,形成揀配清單,領料部門根據揀配清單到相應庫存地點進行領料。

某公司當前所有供應商的準入都通過SRM系統,SRM系統作為集團統一的供應商管理平臺具有準入規范化、系統化等特點,供應商準入審核的文件、報告等資料都需要在線實時儲存在系統內,避免原先信息儲存的不規范以及信息資料的遺失,同時構造信息資料的透明化,確保相關人員分享與利用信息資源。

借助于互聯網技術的應用,供應鏈管理也更趨于科學化。讓供應商在SRM中創建送貨通知單,是從準入到訂單協同配送環節的打通和閉環,送貨單涵蓋物料信息、生產批次、爐批號等原材料質量追溯的第一手信息,并可上傳質保書。

倉庫條碼的引入,將減少過去繁雜的紙質單據,同時通過系統報表的開發,各類統計、分析匯總將更加便捷,既節約了人力又符合管理提升的要求。

通過掃描槍快速讀取條形碼,能夠快速獲取物料、批次、倉位等信息,快速顯示庫存情況,實時錄入數據、節約人力,解決以往數據錄入煩瑣和數據采集困難等問題,提高物料管理作業效率,同時降低倉庫管理成本和統計成本,降低物料管理信息采集的錯誤率,提高作業質量,從而準確的統計實時庫存、提高庫存周轉;做到實時過賬、實時收集、實時統計、實時分析、實時展示,為后續通過大數據等技術對庫存管理進行分析和控制提供便利。

由于生產加工工藝或原料等原因,不同批次原材料的關鍵屬性值有細微差別,鍋爐作為特種設備,出于質量追溯的考慮,需要對不同批次的同一物料進行區分。公司使用的SAP系統提供批次管理功能,可以對關鍵材料的收發貨及生產加工過程通過使用批次管理功能進行控制。啟用了批次管理的關鍵材料,在發生庫存移動時系統都會要求錄入批次信息,從而實現批次的系統跟蹤[2]。

同時還將通過擴展批次特性功能,將原有的批次管理從一個字段擴展到一個對象,記錄該批次的其他相關信息,如鋼管的長度、鋼板的厚度以及生產廠家的爐批號信息。從而實現物料的雙計量管理,既可按公斤管理,還可以通過批次拆分對米數、支數等進行管理,替代原有的“手工實物庫存小卡”。在SAP系統中可以通過分類信息保存批次的相關特性,配置過程見圖4。

圖4 SAP批次管理配置步驟  下載原圖

為了滿足關鍵材料質量追溯的管理要求,在原材料的發放環節,將依托倉庫條碼系統進行改進:

(1) 在SAP生產訂單下達后,領料部門進入SAP系統進行原材料的預約。

(2) 倉庫管理人員登錄倉庫條碼系統,通過設定預約部門、預約時間等查詢料單的預約情況。選取所需料單進行庫存匹配。匹配時,系統將列出該物料的所有庫存,并按試樣號分行顯示。通過批量選取料單,填寫發料信息庫存分配,并生成揀配清單。已分配的料單和庫存都將打上標記進行鎖定。

(3) 領料部門憑借揀配清單到倉庫進行領料。

(4) 倉庫管理人員掃描揀配清單,核對試樣號等物料信息發料,同時完成系統過賬。

隨著軟件和無線通信技術的發展,條形碼已經廣泛應用于人們生產生活的各類方面,借助基于質量可追溯的原材料條形碼管理,可以實現原材料的入庫、配送、調撥、移庫移位、盤庫等倉庫管理的各個作業環節的高效操作,使倉庫收發模式實現以下轉變[3]:

(1) 從事后登賬管理轉變為實時的質量可追溯管理;

(2) 從低效的手工臺賬管理轉變為高效的信息系統數據化管理;

(3) 從傳統的人工統計管理轉變為依靠系統的大數據分析管理。

上述3個轉變將極大地方便倉庫管理人員及時了解原材料的庫存及消耗,方便采購部門及時調整采購計劃,減少庫存積壓,提高資金的周轉效率,并可進行全過程的質量追溯,以實現產品關鍵材料的全面控制和管理。

通過對物料批次特性的擴展,使鋼管、鋼板等物料實現2個計量單位的控制,不僅可以按常用的公斤進行收發,還可以通過批次拆分對米數、支數進行管理。在發料前,通過套料實際,對庫存進行拆批,然后再按揀配單分配庫存發料,將大大提高倉庫的管理效率,為實時過賬打下堅實的基礎。