工場物料倉庫管理是保障企業一線生產的綜合性管理，物料倉庫管理的好壞直接影響到企業的經濟效益。企業要實現管理現代化，其中的一個必要條件就是要優化工場物料倉庫管理，以實現企業的高效率、高品質、低成本的生產。優化工場物料倉庫管理是指按系統的觀點，視工場物料倉庫為一個整體，在一定的時期及一定的條件下為實現企業的生產目標將物料倉庫管理的要素（人員、設備、物料、方法、環境）進行優化、組合，以達到最佳效果。工業工程（IE）是研究由人、物料、設備、能源等組成的整體系統予以設計、改組和組合配置的科學。近年來，工業工程理論在現代企業生產管理中得到了廣泛的應用，本文結合實例介紹IE方法在工場物料倉庫布局中的應用。

工業工程的核心是降低成本，提高質量和生產率。工作研究是工業工程體系中的最重要的基礎技術，而方法研究是工作研究中最重要的技術之一。IE方法是對現有的或擬議的工作（加工、制造、裝配、操作）方法進行系統的記錄和嚴格的考查，作為開發和應用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一種手段。它能達到以下目的：改進工藝和程序；改進工廠、車間和工作場所的平面布置；改進整個工廠和設備的設計；經濟的利用人力，減少不必的疲勞；改進物料、機器和人力的利用，提高生產率；改善實際工作環境，實現文明生產等等。

IE方法在工場物料倉庫布局的流程，可采用PDCA (plan do check act）方法進行分析。

(1）問題選擇。問題選擇有三種原則，一是利用現有的資料，整理出問題點及把握原因；二是掌握潛在的問題并預測潛在的原因；三是認為應該解決的問題。傳統工場物料倉庫管理存在三大弊端：一是物料在物料倉庫中無序的擺放方式，造成送貨作業混亂且出錯率高，不利于產品質量的控制，制約著產品質量的提高；二是沒有考慮到物料運送路線的問題，存在著設備、人員重復設置，使資源得不到有效配置。三是物料儲存工具的“終身制”，不論物料的大小都放在相同規格的貨架上，造成空間的極大浪費。這些突出問題，制約著企業實現高質量、高效率、低成本的生產。利用IE方法建立起現代化的工場物料倉庫管理體制，能有效的消除上述弊端，使物料的布局和運送路線在時間和空間利用率上達到最優化，從而大大提高了整個企業的生產效率。

(2）現狀分析。將選定的問題，應該針對問題發生的現場，展開細致的調查，掌握真實的數據，使問題進一步明確。然后根據掌握的事實，展開分析。這個步驟中，除了一定要以現場發生的事實為依據，反復弄清事實的真相。切忌主觀猜測，脫離事實外，還應堅持數據化、圖表化原則，文字性的描述往往難于區分具體的差異，會使事實的把握處于模糊狀態，這樣的結果，會導致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難于衡量。因此，只要能數據化的地方一定要掌握具體的數據，并且把掌握的數據用圖表表示出來，對事實的描述將會簡化，降低理解分析的難度。

(3）設定方法。物料的擺放要遵循兩個原則：一是根據每種物料的規格大小設計貨架每層的大小，盡量把規格大小相近的物料放在貨架的同一層中, 且放置方向應一致；二是根據生產工藝，將物料盡量按生產工序的先后擺放。物料倉庫的布局應為：物料輸送小車存放處設在物料倉庫出口處；接下來是備料區，為快速送料做準備；然后是收料區，收料區盡可能設置大一些，可以在這里對各種物料進行包裝拆卸，為生產預留物料冗余做準備；可以在收料區內設一個辦公區，消防設備可分別放在倉庫的角落。另外，為了充分利用物料倉庫空間，貨架之間的通道的寬度以員工能彎腰把物料放到貨架最低一層為準，物料輸送小車通道則設為進料出料雙車道即可。

(4）改良方法。經過探討的整理之后，考慮現在或將來或許是企業的限制條件（如生產數量、使用空間、品質、過多的人員等）之外，來設計一個最佳的工作系統或方法。

(5）標準化及方法實施。改良方法，即為新的最佳方法，經過認可后，即做成作業標準書，并以此訓練、教導員工執行新的工作方法，新的工作方法要給予新的標準時間。到此，我們就完成了一個工作循環。

下面以生產汽車底盤某零件產品的企業為例，闡述IE方法在工場倉庫布局中的應用。

工場里原來只有一個零件（A車型），假設現公司又引進一個新的零件 (B車型) ，但是A車型的物料擺放無序，把物料倉庫全占滿了，而且公司沒有其他多余的空間來放置B車型的物料，因此，必須對物料倉庫的布局進行改善，根據B車型物料的需要要將A車型物料現占用面積縮減30%，使其適應A、B兩車型同時生產的需求。

(1) 物料區的現狀。物料區長8.31m，寬5.68m，總面積47.2m2。A物料實際占用面積：39.92m2。物料區各區域實際面積如表1所示。

表1 物料區各區域實際面積  下載原圖

(2) 按A車型1.5小時物料用量分配空間具體方法是：先算出每種物料1.5小時用量（單位：箱），然后根據每種物料箱的大小分配到貨架或者卡板上，把箱子大小高度相近的物料放盡量放在貨架或者卡板的同一層，然后算出物料所需的總面積，得出存放1.5小時用量物料共需4個貨架和3個卡板。如表2所示。

表2 物料分配  下載原圖

由現狀分析可知，由于物料箱的大小不一，如果按工序先后擺放物料的話會造成大量的空間浪費，所以改為將規格相近的物料箱放到一起，如表3、表4所示。

表3 貨架放置物料示例  下載原圖

表4 卡板放置物料示例  下載原圖

經優化配置后A物料占用的面積由原來的39.92m2減到24.39m2，面積縮減率為61.1%。

經上述分析，A物料區和B物料區涇渭分明，而且達到了將A車型物料區縮減30%的目標（實際縮減了38.9%），且在各個車型的物料區內還劃出了各自的辦公區，原辦公區所在地放置了5個空余卡板，適應以后物料存放面積的彈性變化。

經改進后試用一段時間，發現員工收料時間比原來減少了約18%，送料時間提高了20%，而且大大減少了物料分配的誤操作率，提高了物料倉庫的空間利用率，而且原物料倉庫共有員工8人，只管理A車型物料，改進后在人數不變的情況下實現了對A、B兩車型物料的管理。

綜上所述，將IE方法應用于工場物料倉庫布局中有效地實現了人、機、物的優化配置，取得了以下效果：一是使物料倉庫的布局趨于合理，容納了A、B兩種物料，還多出了近5個卡板6m2的有效空余面積，提高了空間的使用效率；二是能夠對應需要的變動，物料供應根據生產量變動靈活跟進；三是優化了送料收料工序，提高了效率；四是合理地調整了物料搬運路線，縮短了物料搬運時間；五是為企業帶來了間接的經濟效益。